主講老師: 劉超（東莞）（培訓(xùn)費(fèi)：1.5-2萬(wàn)元/天）    

工作背景：
鄭州大學(xué)MBA（在讀）擅長(zhǎng)領(lǐng)域：班組長(zhǎng)管理、6s、目視化管理、TPM、TQM、PMC、QC七大手法、IE工程等實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：任職華為-項(xiàng)目總監(jiān)期間，成功將華為手機(jī)終端事業(yè)部四大管控系統(tǒng)（工管、品管、生...

主講課程：
《打造金牌班組長(zhǎng)》《QCC品管圈》《TQM-全面質(zhì)量管理》《TPS-精益生產(chǎn)管理》《TPM-全員設(shè)備保養(yǎng)》《IE七大手法》《新舊QC七大手法》《...

  TPS-精益生產(chǎn)管理課程大綱詳細(xì)內(nèi)容

課程分類： 精益生產(chǎn)

課程目標(biāo)：

通過(guò)系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史,認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)模式，讓學(xué)員全方位認(rèn)知提升

學(xué)會(huì)識(shí)別認(rèn)清企業(yè)的七大浪費(fèi)，掌握治理方法

通過(guò)節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)

通過(guò)二大原則與十大技巧，掌握緊急訂單與插單處理方法

通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化管理，制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與均衡生產(chǎn)，達(dá)到生產(chǎn)均衡高效

掌握現(xiàn)場(chǎng)管理與目視化管理的方法，提高作業(yè)水準(zhǔn)

通過(guò)一件流和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法，提高生產(chǎn)效率

策劃組織精益改善活動(dòng)的流程和方法，減少浪費(fèi)，降低成本

學(xué)習(xí)精益推行過(guò)程中克服障礙和阻力的經(jīng)驗(yàn)，掌握精益生產(chǎn)最有效的工具和方法

課程對(duì)象：制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、各部門經(jīng)理、主管、組長(zhǎng)和全體員工等。

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

思考：怎樣經(jīng)營(yíng)企業(yè)才有效？開(kāi)源、節(jié)流、周轉(zhuǎn)

思考：精益生產(chǎn)為什么難落地？知不知道、知道并做到、千百次做對(duì)

第一講：精益生產(chǎn)概論

一、何謂精益？何謂精益生產(chǎn)？

1.精（精簡(jiǎn)、精準(zhǔn)、精良、精確）+益（利益、收益、效益）

2.精益生產(chǎn)：以最大限度地減少運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式

二、精益起源

對(duì)比：全球五大汽車公司經(jīng)營(yíng)實(shí)績(jī)

工具：精益模型

精益生產(chǎn)的核心：品質(zhì)高、成本低、交期短

三、精益的三大目標(biāo)

1.追求消滅一切“浪費(fèi)”

2.追求精益求精和不斷改善

3.去掉一切不增值的崗位

四、精益生產(chǎn)五原則

1.價(jià)值2.價(jià)值流3.流動(dòng)4.拉動(dòng)5.盡善盡美

五、精益思想沿革

1.精益思想的5大理論升華

2.精益思想實(shí)踐圖譜——從精益生產(chǎn)到精益服務(wù)

3.精益思想與中國(guó)思想理念一致、目的一致、方法一致

4.改革方向：組織成本要低于社會(huì)交易成本

第二講：“流”與價(jià)值

一、“流”的價(jià)值——只有“流動(dòng)”才會(huì)產(chǎn)生價(jià)值

1.錢、物、信息的流動(dòng)

2.周轉(zhuǎn)（流動(dòng)）的速度決定企業(yè)盈利的力度

3.效率三原則

計(jì)算案例：廣汽豐田的人均產(chǎn)值

4.物“流”VS.物“留”——流動(dòng)是企業(yè)的命脈，流動(dòng)才能產(chǎn)生價(jià)值

二、價(jià)值流——流速越快，價(jià)值越大

1.識(shí)價(jià)值流與價(jià)值流程圖

案例：超市購(gòu)物經(jīng)歷、可樂(lè)的價(jià)值流

2.繪制價(jià)值流

1）確定范圍

2）確定基本結(jié)構(gòu)

案例：加工車間-價(jià)值流程圖

3.價(jià)值流3個(gè)要素

1）工藝流

2）物料流

3）信息流

解析：價(jià)值流的專用名詞

案例：某企業(yè)價(jià)值流繪制、生產(chǎn)流水線生產(chǎn)效率分析

演練：根據(jù)工廠實(shí)際現(xiàn)狀，運(yùn)用“價(jià)值流程圖”的方法，繪制一份完整的《價(jià)值流程圖》

第三講：7種浪費(fèi)及治理方法

引入：浪費(fèi)與價(jià)值

一、何為浪費(fèi)

1.不為產(chǎn)品增加價(jià)值的任何事情

2.不利于生產(chǎn)不符合客戶要求的任何事情

3.顧客不愿付錢由你去做的任何事情

4.盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，但所用的資源超過(guò)了“絕對(duì)最少”的界限

二、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)三種價(jià)值活動(dòng)

1.增值的活動(dòng)

2.必要不增值的活動(dòng)

3.不必要不增值的活動(dòng)

治理浪費(fèi)的目的：實(shí)施成本遞減，增加利潤(rùn)

三、七大浪費(fèi)

1.生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)及治理方法

2.庫(kù)存的浪費(fèi)及治理方法

3.搬運(yùn)的浪費(fèi)及治理方法

4.動(dòng)作的浪費(fèi)及治理方法

5.等待的浪費(fèi)及治理方法

6.加工的浪費(fèi)及治理方法

7.不良的浪費(fèi)及治理方法

四、消除生產(chǎn)中的浪費(fèi)四步法

1.現(xiàn)狀2.原因3.措施4.實(shí)施

第四講：精益分析工具應(yīng)用——打造有價(jià)值的精益物流布局

風(fēng)暴知識(shí)：什么是工業(yè)工程

導(dǎo)入：IE工程——企業(yè)的降本增效

1.起源：從泰勒鋼鐵廠勞動(dòng)時(shí)間和工作方法的研究到吉爾布雷斯夫婦動(dòng)作改善研究

2.發(fā)展歷程4階段

IE技術(shù)的目的：充分利用工廠的人力、設(shè)備、材料，以最經(jīng)濟(jì)有效的工作方法，使企業(yè)獨(dú)得最大的效益。

一、價(jià)值工程

案例：石綿板事件

1.認(rèn)識(shí)VA/VE

1）VA/VE的2大原則

2）VE式降低成本方向

2.開(kāi)展VA/VE的最佳時(shí)機(jī)

3.開(kāi)展VA/VE的方法

案例：燈泡分析

二、價(jià)值分析

1.要物“流”不要物“留”

2.解決瓶頸與短板

三、生產(chǎn)布局

案例：生活中的布局——布局決定效率，更決定效益！

1.傳統(tǒng)布局vs精益布局

案例：焊接車間布局

2.精益布局的5種模式

1）串聯(lián)式布局

案例：并聯(lián)式布局的改善案例

2）并聯(lián)式布局

3）U型布局

4）單元化布局（CellLine）

5）V型/L型布局

3.工廠整體布置四步驟

1）由水平布置改為垂直布置

2）采用U字型生產(chǎn)線

3）將長(zhǎng)屋型改為大通鋪式

4）整體上呈一筆畫布置

4.車間布局的6大原則

案例：現(xiàn)場(chǎng)布局改善

四、流程分析

案例：泡茶改善

1.定義：定義分析和改進(jìn)的流程

2.評(píng)價(jià)：確定衡量流程的關(guān)鍵指標(biāo)

3.分析：尋找所存在問(wèn)題和差距的原因

工具：流程圖

1）物料型流程程序圖

2）人型流程程序圖

4.改進(jìn)：分析的結(jié)果改進(jìn)

方法：ECRS原則

5.實(shí)施：實(shí)施改進(jìn)方案

案例：某公司工藝流程分析、牛仔手擦

頭腦風(fēng)暴：如何合理安排一天的工作時(shí)間？

五、物流分析

物流設(shè)計(jì)原則一：路線經(jīng)濟(jì)原則

物流設(shè)計(jì)原則二：搬運(yùn)方便原則

六、產(chǎn)能分析

1.找出瓶頸工序

2.產(chǎn)生均衡改善

1）縮短瓶頸時(shí)間

2）減少人員

案例：《均衡化生產(chǎn)線改善》《單件流、均衡化》

七、動(dòng)作研究

1.動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的22項(xiàng)原則

案例：包餃子、插秧

2.MOD法應(yīng)用

八、時(shí)間研究

1.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

案例：一個(gè)齒輪歷經(jīng)6個(gè)加工工序

2.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的結(jié)構(gòu)

3.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)定的8步驟

工具：時(shí)間研究記錄表

第五講：精益改善工具應(yīng)用—打造高標(biāo)準(zhǔn)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)

頭腦風(fēng)暴：何謂改善

一、目視管理五個(gè)步驟

第一步：分類（明確各類標(biāo)識(shí)的分類）

1）現(xiàn)場(chǎng)類目視化

2）設(shè)備類目視化

第二步：設(shè)計(jì)（設(shè)計(jì)目視《VI系統(tǒng)》）

第三步：排查（標(biāo)識(shí)的位置/規(guī)格/數(shù)量）

要點(diǎn)：嚴(yán)謹(jǐn)，一次性完成

第四步：制作（設(shè)備標(biāo)識(shí)的采購(gòu)）

要點(diǎn)：成為公司的文化符號(hào)

第五步：管控（目視化納入日常管理）

要點(diǎn)：定期檢查，未完成的要追責(zé)

二、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三件套

互動(dòng)：折紙游戲

頭腦風(fēng)暴：使用消防栓、洗手

1.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)定表

2.各工序能力分析表

3.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表

三、多能工訓(xùn)練的四步法

1.我說(shuō)你聽(tīng)2.我做你看3.你說(shuō)我聽(tīng)4.你做我看

工具：《作業(yè)教導(dǎo)指導(dǎo)書》——破二、教三、驗(yàn)五、練四

多能工訓(xùn)練的目標(biāo)：333制

四、單件流

1.單件流7目的

2.單件流實(shí)施的6步驟：

五、看板拉動(dòng)

1.推動(dòng)式生產(chǎn)vs.拉動(dòng)式生產(chǎn)——拉式生產(chǎn)特點(diǎn)：只按后工序所需要時(shí)間/數(shù)量/質(zhì)量生產(chǎn)

2.認(rèn)識(shí)看板——實(shí)現(xiàn)JIT的管理工具

1）看板的5大作用

2）看板的使用規(guī)則

3）看板的種類

3.使用拉動(dòng)看板與單件流的生產(chǎn)方式

使用看板的前提：產(chǎn)線要均衡化

1）小時(shí)順序移動(dòng)方式

2）小時(shí)平行移動(dòng)方式

3）小時(shí)平行順序移動(dòng)方式

六、快速切換

案例：F1賽車換輪胎+加油的時(shí)間

1.傳統(tǒng)切換活動(dòng)存在的問(wèn)題

2.方法：SMED

1）6個(gè)基本要求

2）SMED的基本法則：事前準(zhǔn)備

3）SMED的改善方法要結(jié)合IE作業(yè)分析和防呆法

案例：人機(jī)切換0浪費(fèi)

七、LCIA：一種低成本的自動(dòng)化的改善方法

案例：11個(gè)產(chǎn)品分析

案例：吸塑盤運(yùn)輸車

1.LCIA6大基本條件

八、防呆措施

1.錯(cuò)誤/缺陷導(dǎo)致的4種后果

2.防錯(cuò)的5個(gè)級(jí)別

1）通用化2）糾正3）拒絕4）警告5）提示

3.防錯(cuò)的4項(xiàng)基本原則

第六講：精益持續(xù)改善，筑牢防線

一、徹底的5S

1.整理2.整頓3.清潔4.清掃5.素養(yǎng)

思考：為什么員工擦不好桌子

二、全員參與的持續(xù)改善活動(dòng)

特點(diǎn)一：周而復(fù)始

特點(diǎn)二：PDCA循環(huán)

特點(diǎn)三：PDCA大環(huán)套小環(huán)

案例：PDCA與人類進(jìn)化

總結(jié)：實(shí)施精益成功的關(guān)鍵因素和步驟

1.領(lǐng)導(dǎo)的作用是關(guān)鍵

2.全員的參與是核心

3.質(zhì)量和效益是焦點(diǎn)

4.持續(xù)的改進(jìn)是基礎(chǔ)

案例：堅(jiān)持才能產(chǎn)生偉大